Machine de frottement rigide contrôlée par PLC Siemens pour la production de fil d'alliage d'aluminium

Toronneuse rigide contrôlée par PLC de Siemens pour la production de fils en alliage d'aluminium

1. Demande :Cette machine est principalement utilisée pour produire des fils ACSR, AAC et des fils en alliage d'aluminium de grande section et de grande longueur ; Il peut également être utilisé pour le pressage de conducteurs ronds en cuivre et de secteurs en aluminium.

2. Aperçu de la composition de l'équipement

L'ensemble de la machine est entraîné par des moteurs séparés. Chaque section de la cage et du cabestan est entraînée par un moteur indépendant. Le contrôle de l'ensemble de la machine adopte un automate Siemens série S7-200 pour garantir la précision de la synchronisation. En production réelle, l'opérateur peut définir les paramètres du processus tels que le pas de chaque section de la cage de toronnage et la vitesse de la ligne de production sur l'écran tactile en fonction des spécifications du câble à produire, et calculer automatiquement la vitesse de chaque transmission. pièce et contrôlez la tension de remboursement via le PLC lors du démarrage.

L'automate Siemens série S7-200 et le bus de terrain PROFINET collectif sont utilisés pour le contrôle unifié de l'ensemble du fonctionnement de la machine afin de coordonner l'état de fonctionnement, le fonctionnement et le contrôle de la vitesse de toutes les parties de l'ensemble de la machine. L'écran tactile de fonctionnement adopte l'IHM couleur Siemens pour contrôler le fonctionnement

3.Paramètre principal :

4. Paramètre technique de chaque composant :
   1. Borne de paiement type colonne Ø1600 :

5.1.1. Gamme applicable de bobine de fil : PN800-PN1600

5.1.2. Largeur de bobine de fil Applicable : 600-1180 mm

5.1.3. Capacité de charge maximale : 6 tonnes

5.1.4. Diamètre de la pointe : Ø 80/100mm

5.1.5. Forme de tension : frottement mécanique

5.1.6 Crémaillère de débit à arbre d'extrémité Ø 1600, avec une base constituée de plaques et de profilés en acier de haute qualité soudés ensemble, et des colonnes mobiles des deux côtés. Deux colonnes sont fixées avec deux supports de tailles différentes, et la grande extrémité du support est équipée d'un dispositif de réglage de la tension. La colonne est constituée de tôles d'acier de haute qualité pliées et soudées, avec un bel aspect et une bonne rigidité.

5.1.7. Le support de paiement peut répondre aux exigences de Ø800 à Ø1600 pour les actions de serrage, de desserrage, de levage et d'abaissement. Assurer un positionnement fiable de la bobine de fil. Le mécanisme de levage peut soulever simultanément la gauche et la droite et peut également être déplacé indépendamment. La colonne de gauche peut être déplacée indépendamment pour faciliter le serrage de la bobine de fil. La protection de limite électrique est utilisée pour le levage de haut en bas.

5.1.8. La tension de remboursement est assurée par friction mécanique et la tension peut être ajustée manuellement

1. Cage de toronnage de bobines 12+18+24 :

5.2.1. Spécification de la bobine de paiement en cage : PND500

5.2.2. Diamètre de canette Applicable: Ø500mm

5.2.3. Largeur de canette Applicable: 375mm

5.2.4. Système de machine d'arrêt de fil cassé : type d'impulsion vectorielle entièrement automatique

5.2.5. Méthode de chargement et de déchargement de la canette : automatique centralisé sur le côté inférieur

5.2.6. Dureté de l'aiguille de serrage de la canette : ≥ HRC50

5.2.7. Tension de remboursement : tension constante pneumatique + tension mécanique

5.2.8. Forme d'entraînement de cage de toronnage : entraînement par moteur indépendant à connexion directe

5.2.9. Plage de pas de cage : réglable en continu

5.2.10. Structure de cage de toronnage : soudure intégrée

5.2.11. Méthode de lubrification du réducteur à cage : lubrification par pulvérisation de pompe à huile

5.2.12. Pas de toron :

• 12 bobines : 37-666 mm
• 20 bobines : 41-738 mm
• 24 bobines : 48-860 mm

5.2.13. Vitesse de rotation maximale de la cage de toronnage :

• 12 bobines : 206 tr/min
• 20 bobines : 182 tr/min
• 24 bobines : 160 tr/min

5.2.14 Puissance moteur de chaque cage

• 12 bobines : 55 kw (AC)
• 20 bobines : 55 kW (AC)
• 24 bobines : 55 kw (AC)

5.2.15. Principe de conception : Chaque cage de toronnage est entraînée et actionnée par son propre moteur séparé. Le moteur et le réducteur de cage de toronnage sont connectés via un accouplement pour entraîner directement le fonctionnement de la cage de charnière, fournissant ainsi l'énergie nécessaire au fonctionnement de l'équipement et à un positionnement lent. Ce système d'entraînement élimine la transmission de puissance par courroies crantée et réduit les liaisons de maintenance. La rotation avant, la rotation inverse, le point mort, le démarrage, l'arrêt, l'arrêt d'urgence et d'autres paramètres de fonctionnement de la cage de toronnage sont tous contrôlés par le système électrique.

5.2.16. Forme structurelle : Chaque section de la cage de toronnage est une structure intégrée en 4 parties. La cage de toronnage est supportée sur la boîte de vitesses et le support avant par deux jeux de roulements à rouleaux auto-alignants à double rangée, assurant la capacité portante du mouvement axial de la cage.

5.2.17. Processus de fabrication : Les cadres de support avant et arrière de l'ensemble de la cage de toronnage sont soutenus par des supports doubles, avec un support en tube d'acier sans soudure au milieu. Le corps du cadre est principalement fabriqué par soudage à haute résistance de la surface de connexion de la plaque d'acier après traitement, et le cadre global soudé est soumis à un recuit à haute température dans le four de recuit pour accélérer le traitement de vieillissement de la déformation et des contraintes générées par l'acier. soudage de plaques. Après 72 heures, il refroidit naturellement à la température naturelle, améliorant ainsi efficacement la résistance mécanique de l'ensemble du cadre. Il y a une surépaisseur d'usinage pour la surface de freinage du corps de charnière, ainsi qu'une surépaisseur pour le trou de montage supérieur. Tous les trous sont percés, fraisés, puis tournés avec précision sur un tour horizontal robuste au centre d'usinage à portique. La plaque de base de la charnière est soudée avec des tubes rectangulaires, ce qui améliore efficacement la stabilité de la charnière par rapport aux plaques de base en acier à canal ordinaires et est plus adaptée à la rotation à grande vitesse de la charnière. L'expérience d'équilibre dynamique après l'assemblage de la charnière répond aux exigences d'un fonctionnement rapide et stable.

5.2.18. Surveillance des ruptures de fil : le système de détection de rupture de fil entièrement automatique DXJ est utilisé et la sortie du commutateur électrique est précise et fiable. Il peut s'arrêter et freiner en temps opportun lorsque le fil est cassé ou épuisé, et peut afficher une invite sur l'interface de fonctionnement homme-machine.

5.2.19. Après le chargement centralisé de la canette, l'aiguille supérieure pneumatique est utilisée pour le serrage. Une fois la canette serrée, un cylindre de verrouillage séparé entraîne le dispositif d'arrêt mécanique pour verrouiller l'aiguille supérieure. Et l'état de verrouillage est surveillé par le dispositif de détection électrique, et l'hôte ne peut pas être démarré dans un état déverrouillé.

5.2.20. Forme de tension pour le gain dans la cage : Le gain dans la cage adopte des réglages de tension doubles : tension constante pneumatique et tension de friction mécanique. Le principe de fonctionnement de la tension constante pneumatique : de la bobine pleine à vide, la sortie de tension constante est contrôlée par PLC et la tension du fil est uniforme et stable. La tension peut être ajustée via l’interface homme-machine. Equipé d'une tension mécanique de type pince, il peut affiner la tension de chaque disque et servir de réserve de sortie de tension de secours.

5.2.21. Forme de freinage : Le frein à cage principale adopte un frein pneumatique plat en forme de disque pour réduire l'impact de l'inertie d'arrêt d'urgence sur les composants de la transmission. Principe de fonctionnement du freinage global : coordonné par un automate programmable (PLC), le contrôleur de moteur à fréquence variable, la résistance de freinage, la vanne proportionnelle à la pression d'air, etc. complètent conjointement l'arrêt lent, l'arrêt rapide, l'arrêt d'urgence et d'autres opérations de l'ensemble de la machine. .

5.2.22. Dispositif pré-formeur : chaque section de l'hôte est équipée d'un dispositif préformeur à une seule ligne à l'avant. Préfabriquer le pas toronné pour améliorer la qualité du fil fini. Le dispositif de préformeur est équipé d'un capot de protection de sécurité en tôle et le côté fonctionnement du capot de protection est équipé d'une fenêtre d'observation en acrylique. Le couvercle peut être poussé et tiré pour s'ouvrir et il existe un dispositif de verrouillage mécanique.

5.2.23. Forme de fil de passage de cage de toronnage : Une fois que le fil à l'intérieur de la cage est libéré, il passe à travers le groupe de rouleaux de guidage interne, le trou de fil, le dispositif de préformeur et le tableau de distribution du corps de torsion pour finalement former un câble. Les trous de passage de fil et la plaque de séparation sont intégrés intérieurement à des moules de passage de fil en alliage, et les trous intérieurs des moules de passage de fil sont polis.

5.2.24. Protection de sécurité : La cage est équipée d'un filet de protection de sécurité de type paroi latérale unique, couvrant toute la position de la cage de la machine au début et à la fin du côté opérationnel. Le filet de protection hôte est installé à l'aide de plaques perforées ou de grilles maillées haute densité soutenues par des colonnes, et chaque section de la cage charnière est équipée d'une ouverture de porte, totalisant 3 portes. Les trois portes du filet de sécurité sont équipées de voyants d'alarme sonores et lumineux. Après avoir ouvert la porte, une alarme sonore et lumineuse retentit. Le système de contrôle hôte peut choisir entre deux états : une invite d'alarme d'ouverture de porte, un fonctionnement normal de l'équipement, une invite d'alarme d'ouverture de porte B et un freinage global.

5.2.25. Chaque section de la cage est équipée d'un réservoir de stockage d'air indépendant pour assurer l'approvisionnement en gaz. Dans le même temps, fournissez une alimentation unique en air de frein en cas de panne de courant inattendue et d'autres situations.

5.2.26. La position de fonctionnement avant de chaque section de la cage e est équipée de boutons de commande tels que l'arrêt d'urgence, le jogging, la sélection de commande de déconnexion, le positionnement et le panneau haut/bas pour une utilisation facile.

5.2.27. L'ensemble de la machine est piloté par un écran tactile couleur avec une interface homme-machine, et est coordonné et géré par un automate programmable.

5.3. Dispositif de chargement et déchargement automatique des bobines :

5.3.1. Forme structurelle : une colonne en dessous du côté

5.3.2. Mode de conduite : Hydraulique

5.3.3. Spécification de canette applicable : PND500

5.3.4. Le dispositif de chargement de bobine situé sous le côté hydraulique est principalement composé d'un support de chemin de fer, d'une piste linéaire, d'un support de guidage, d'un cylindre d'huile de transmission, d'une station de pompe hydraulique, d'un système de commande électrique, etc. Il peut effectuer des actions telles que le retournement, accrochage, positionnement, démontage et retour en une seule fois.

5.3.5. Le dispositif hydraulique adopte une forme de bobine de chargement et de déchargement latéral, et une fois le chargement repositionné, la table de travail est au niveau du sol

5.4 Fermeture du support de collecte des fils

5.4.1. Chaque section de la cage de toronnage est équipée d'une base de moule de fermeture de fil, qui peut compléter la connexion des fils et la formation du câble ou le tréfilage et le câblage ponctuels.

5.4.2. Taille de la cavité intérieure de la base de la matrice de fermeture du fil : 90x90 mm (personnalisé)

5.4.3. Distance réglable de fermeture du fond du moule : 300 mm

5.4.4 Moule : le client fournit

5.5 Machine à rubaner de type concentrique(Remarque : le client doit fournir du matériel après la commande pour tester)

5.5.1. Forme d'enroulement de bande : type concentrique

5.5.2. Diamètre maximum du ruban applicable : Ø500

5.5.3. Diamètre du noyau de ruban Applicable: Ø153

5.5.4. Diamètre du trou de fil de passage de la machine à ruban : Φ60

5.5.5. Largeur du ruban Applicable: 20-50mm

5.5.6. Matériaux de ruban applicables : PET/PI/ISOTEX, etc.

5.5.7. Détection de rupture de bande : détection photoélectrique

5.5.8. Pas d'enregistrement : 0-100 mm (à commande électrique et réglable en continu)

5.5.9. Vitesse de conception de la tête d'enregistrement : 1500r/min

5.5.10. Vitesse d'enregistrement maximale : 1000 r/min

5.5.11. Vitesse linéaire de production la plus rapide : 40 m/min

5.5.12. Tension de relâchement : tension constante électromagnétique

5.5.13. Puissance du moteur d'enregistrement : 3,0 KW (moteur à fréquence variable AC)

5.5.14. Forme de freinage : frein pneumatique

5.5.15. Nombre de pads de stockage sur le rack : ≥ 10 pads

5.5.16. Nombre de machines à rubaner : L'ensemble de la machine est équipé de 4 machines à rubaner concentriques.

5.5.17. Mode de fonctionnement et structure : la machine à rubaner adopte une tête entièrement en aluminium, une structure à ouverture rapide. La tension est fournie par une tension électromagnétique et est émise via une simulation PLC pour maintenir une tension de déroulement uniforme. Utiliser un frein pneumatique pour freiner afin de garantir que l'angle n'est pas affecté lors de la rupture du ruban adhésif et du remplacement des plaquettes.

5.5.18. Détection de ruban cassé : la machine à ruban est équipée d'un système photoélectrique de détection de ruban cassé, qui peut alerter et freiner l'ensemble de la machine lorsque le ruban d'emballage est épuisé ou cassé. La machine est équipée d'un voyant d'alarme.

5.5.19. Protection de sécurité : La machine est équipée d'un capot de protection en tôle qui peut être poussé ou tiré du côté commande. Une fois le couvercle fermé, il peut être verrouillé avec une boucle mécanique. Il y a une fenêtre d'observation transparente sur le côté opérationnel du bouclier, et il y a une lampe de travail LED à l'intérieur

Compteur de 5,6 mètres :(mécanique, numérique)

5.6.1 Périmètre de la roue métrique : 500 mm

5.6.2 Double spectacle mécanique et numérique.

5.6.3 Grâce à la fonction de correction des compteurs, le comptage des compteurs est précis et fiable, et la précision du comptage des compteurs est de ± 0,3 %.

5.6.4 Longueur maximale en mètres : 9999 mm

5.7 Chenille pneumatique de 2500 kg

5.7.1. Force de traction maximale : 2500 kg

5.7.2. Diamètre maximum de passage : Ø100mm

5.7.3. Paires de cylindres de traction : 8 paires

5.7.4. Pas de traction : 37-1006 (réglable en continu à commande électrique)

5.7.5. Vitesse linéaire de traction maximale : 60 m/min

5.7.6. Puissance du moteur de traction : 55 KW (AC)

5.7.7. Structure et caractéristiques : Adoption d'une machine de traction pneumatique sur chenilles, serrage et desserrage pneumatiques du câble, serrage pneumatique de la chenille, entraînée par un sous-moteur, vitesse infiniment variable, équipée d'un compresseur d'air. Le processus de freinage de l'ensemble de la machine est complété par la coordination et le contrôle global du convertisseur de fréquence du moteur, du système de compresseur d'air, de la résistance de freinage, etc. via un API. Le freinage de l'ensemble de la machine est constant et la résistance structurelle de la conception de la carrosserie est élevée, ce qui la rend facile à utiliser.

5.7.8. Dispositif de protection : La chenille pneumatique adopte un couvercle de protection en tôle dans son ensemble, et il y a une porte de protection amovible en matériau de plaque perforée à la position où la traction de la chenille traverse la ligne

5.8 Récepteur de type portail de 2 000 mm avec support transversal

5.8.1. Gamme de bobines de fil applicables : PN1000-PN2000

5.8.2. Largeur de bobine de fil Applicable : 750-1500 mm

5.8.3. Capacité de charge maximale : 8T

5.8.4. Précision du fil traversant : régler 1 à 2 % du pas

5.8.5. Moteur d'enroulement : 5,5 KW (AC)

5.8.6. Puissance du moteur de traversée : 1,1 kw (AC)

5.8.7. La machine de ligne de collecte et de déchargement de type portique est une structure montée sur tube télescopique, composée de plaques d'acier de haute qualité et de tuyaux en acier sans soudure. Le rail de guidage passe au centre de la ligne de collecte, avec une belle apparence, un fonctionnement pratique et une action précise :

5.8.8. L'ensemble de la machine se compose de deux poutres au sol avec rouleaux mobiles, de deux colonnes, de poutres télescopiques à manchon, de supports en fil métallique et de boîtiers de commande électrique. L'agencement de câblage est du type à portique sur rail au sol et le manchon de serrage est de la structure montée en bas.

5.8.9. Les deux centres de broche sur la colonne sont équipés de bobines de fil de chargement et de déchargement sans arbre. Les centres sont entraînés par deux moteurs à courant alternatif via un réducteur à roue à broches cycloïdales pour entraîner l'écrou à vis pour le levage et l'abaissement. Chaque siège central peut être levé ou abaissé séparément ou simultanément et est équipé de doubles dispositifs de protection mécaniques et électriques. Afin de répondre aux besoins des différentes spécifications des bobines de fil, différentes spécifications des centres sont équipées.

5.8.10. La traverse à manchon est déplacée horizontalement par un moteur à courant alternatif via des poulies synchrones et des embrayages à friction, entraînés par des écrous à vis, pour serrer et desserrer la bobine de fil, et équipée d'un dispositif de protection contre les surcharges.

5.8.11. L'enrouleur adopte un moteur à courant alternatif à fréquence variable, qui entraîne la broche via la boîte de vitesses de la série K pour entraîner la bobine d'enroulement en rotation, et est équipé d'un contrôleur de vitesse AC pour contrôler le moteur d'enroulement.

5.8.12. Le mécanisme de traversée du fil est composé d'un moteur à fréquence variable AC, d'un réducteur à moulinet cycloïdal et d'un pignon. Le moteur d'agencement de fils est contrôlé par un convertisseur de fréquence pour le contrôle de vitesse, et le pas d'agencement de fils est réglé par le contrôleur d'agencement de fils. La taille du pas de disposition des fils peut être réglée à tout moment en fonction du processus de production, et la vitesse de disposition des fils suit automatiquement la vitesse de collecte du fil.

5.8.13. L'ensemble de la machine est équipé d'un potentiomètre de réglage de la vitesse, de la tension et du pas d'enroulement, d'un bouton d'enroulement positif et inverse, d'un affichage de la tension et du pas d'enroulement, la tension d'enroulement est réalisée en mode couple constant et la machine de commande électrique est gérée par PLC + écran tactile.

5.9 Système de contrôle électrique :

5.9.1. La partie de commande électrique est composée d'une armoire d'alimentation, d'une armoire de commande, d'un écran tactile, etc., et les boutons de commande correspondants sont définis dans chaque unité.

5.9.2. L'armoire électrique adopte une armoire de commande Rittal simulée, qui présente une bonne conception mécanique et résistante à la poussière, et est équipée d'une quantité appropriée de ventilateurs de ventilation forcée.

5.9.3. Alimentation électrique système triphasé à trois fils : 600 V, 230 V ; 60HZ

5.9.4. Alimentation de contrôle : 24 V (DC)

5.9.5. Puissance totale installée : 260kw

5.9.6. Fonction de protection du moteur : la conception du circuit de commande électrique comprend des fonctions de protection contre la perte de phase, la surcharge et la surchauffe afin d'éviter d'endommager le moteur.

5.9.7. Système d'exploitation : il peut afficher et modifier divers paramètres pendant le processus de production en temps réel, tels que le pas, la vitesse de production, l'état de fonctionnement actuel et d'autres informations.

5.9.8. Les contrôleurs programmables (PLC) peuvent être connectés à Ethernet pour afficher les informations sur les défauts ou afficher et mettre à jour à distance les systèmes d'exploitation.

5.9.9. L'unité adopte un PLC pour un contrôle et un fonctionnement coordonnés unifiés. Utilisation d’une interface homme-machine à écran tactile pour le fonctionnement. Fonctionnement simple et pratique

5.10 Protections de sécurité

5.10.1. Cage principale : Maille de protection d'ouverture de porte de type mural, plaque perforée ou matériau de grille à mailles haute densité. Equipé d'une alarme sonore et visuelle pouvant être liée au système de contrôle.

5.10.2. Machine à rubaner : Un capot de protection en tôle avec une lampe de travail à l'intérieur. Le côté actif peut être poussé ou tiré pour s'ouvrir et peut être verrouillé avec une boucle après la fermeture.

5.10.3.Dispositif Caterpillar : L'ensemble adopte un capot de protection en tôle, et la voie de traction est dotée d'une porte de protection en matériau en plaque poreuse qui peut être ouverte vers le bas en position de croisement.

5.10.4. Accouplement, transmission et autres pièces : capot de protection en tôle

5.10.5 Protection électrique :

A. Déconnexion de la cage principale et protection d'arrêt automatique

B. Protection d'arrêt automatique contre la rupture de ruban de la machine à ruban

C. Protection de verrouillage automatique pour charger la canette dans la cage principale

D. Surcharge du moteur d'entraînement et protection contre les phrases manquantes

E. Protection anti-démarrage de toute la machine lors du positionnement lent des bobines de chargement

F. Alarme de défaut du convertisseur de fréquence

G. Alarme d'alimentation en huile insuffisante

6. Direction de fonctionnement :

Direction de fonctionnement : Direction de fonctionnement de l'équipement : Machine à tête droite, fonctionnement du dispositif face, ligne de dégagement gauche, ligne de réception droite ou personnalisé

7. Couleur :

• Partie tournante : jaune orange extérieur RAL2004
• Corps principal de l'équipement : 15 phtalocyanines externes bleu moyen
• Capot de protection de transmission : RAL3020 extérieur orange rouge
• Capot de protection hôte : bleu central extérieur RAL5017
• Armoire électrique : chaux oeuf RAL7032
• Partie piètement : noir extérieur RAL9017
• Autres pièces/RAL9010 extérieur blanc/RAL9017 extérieur noir
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